Comment créer une résistance à la corrosion dans les composants hydrauliques ?

Les systèmes hydrauliques deviennent de plus en plus complexes, les pressions de service sont de plus en plus élevées et le nombre d'actionneurs à contrôler augmente. En conséquence, nous constatons une augmentation constante des collecteurs et des blocs de vannes, modulaires ou non, avec fonctions intégrées dans le secteur hydraulique.

Ces collecteurs et blocs de vannes sont également utilisés dans des conditions de plus en plus extrêmes. Il s’agit notamment du secteur agricole (fumier et engrais, herbicides, pesticides), du secteur mobile (sel pour routes verglacées), de l’offshore (sel), du pétrole et du gaz (sel/températures ambiantes élevées) et de l’industrie (détergents, températures ambiantes élevées).

La protection des collecteurs par un revêtement (peinture humide, souvent un système multicouche) est une option possible, mais elle est invariablement trop coûteuse, n'offre pas une protection suffisante en pratique et lors du démontage (entretien/révision) il peut y avoir des problèmes de démontage et assembler le système hydraulique sans contamination (par exemple particules de peinture). Une résistance élevée à la corrosion du bloc de vannes est souvent une exigence en ce qui concerne la sécurité de fonctionnement du système hydraulique et une solution pour empêcher la contamination lors du démontage et du montage mentionnés ci-dessus est souvent souhaitée.

Galvano Hengelo BV, spécialiste de la galvanoplastie, a débuté il y a 10 ans dans le traitement de collecteurs et de composants hydrauliques et est depuis devenu un expert dans ce domaine. Aujourd'hui, les collecteurs, les blocs de vannes, les pièces à visser (par exemple cartouches, bouchons), les tubes de cylindre et les guides de tige (presse-étoupes) sont traités au zinc-nickel. Il peut être appliqué sur l'acier et la fonte comme le GGG30, etc. Avec la nomination d'Ivo Willemsen au poste de directeur général en 2017, un homme qui a fait ses armes auprès d'entreprises hydrauliques comme Parker, l'heure était au changement.

Le traitement contre la corrosion des collecteurs et des blocs vannes n’est pas nouveau. Alors que dans le passé, on utilisait principalement du zinc et du nickel autocatalytique, on assiste aujourd'hui de plus en plus à une évolution vers le zinc-nickel. Les épaisseurs de couche requises pour que le zinc ou le nickel offrent une protection sérieuse contre la rouille rouge (test au brouillard salin neutre de 250 heures ou NSS) seront de 30 μm ou plus. Cela entraîne immédiatement un effet secondaire indésirable : une épaisseur de couche s'accumule dans des cavités parfaitement ajustées, avec pour résultat que les composants hydrauliques à installer ne s'ajustent plus ou ne fonctionnent plus correctement.

Souvent, ces cavités sont retravaillées après traitement : augmentation inutile des coûts, risque de contamination du produit et une partie de la couche est à nouveau perdue, entraînant la perte de la protection anticorrosion souhaitée. En revanche, une couche de zinc-nickel (c'est-à-dire une couche d'alliage électrolytique sur le produit métallique avec une teneur de 12 à 16 % de nickel et le reste de zinc) de 5 à 15 μm qui atteint dans les conditions du test NSS une protection contre la rouille rouge de au moins 1000 heures. Bien entendu, cette couche galvanique est sans Cr6 et convient parfaitement comme couche adhésive pour un éventuel revêtement de peinture (cosmétique).

Un autre avantage majeur est que l'épaisseur de la formation de couche dans les cavités peut être influencée en corrigeant les paramètres du processus et la manipulation du produit de telle sorte que la formation de couche dans les cavités diminue très rapidement jusqu'à 0 μm. Cela permet de maintenir les connexions filetées et les trous avec les raccords dans les tolérances sans mesures correctives.

Un défi majeur est la protection des surfaces non traitées des collecteurs.

"Tous les canaux internes d'un collecteur ne subiront pas de dépôt de zinc-nickel car ils ne se trouvent pas directement dans le champ de courant entre l'anode et la cathode", explique Willemsen. « Cependant, au cours du processus, ils seront exposés aux différents fluides de traitement, ce qui, dans un processus standard, conduit directement à la rouille rouge (rouille volante). Quelque chose qui est absolument interdit avec ce type de produit. Grâce à des tests approfondis, notre société a réussi à développer un processus qui permet aux composants hydrauliques de quitter le processus de traitement propres et en parfait état, sans corrosion ni contamination des alésages et des canaux internes.